Konik Kırıcı Kırma Devresi: Tasarım ve Entegrasyon Kılavuzu

Konik Kırıcı Nereye Konumlanır?

Konik kırıcı, çok aşamalı bir kırma devresinde sekonder veya tersiyer aşamayı üstlenir. Tipik bir agrega veya maden operasyonunda sıralama köklü bir düzeni izler: ham malzeme önce primer aşamada bir çeneli kırıcı tarafından küçültülür, ardından daha ileri boyut indirgeme için bir veya birden fazla konik kırıcıya beslenir ve son olarak bitmiş ürünleri ek işlem gerektiren malzemeden ayırmak için elenir.

Bir sekonder kırma tesisi tasarımındaki standart akış şöyle görünür:

1. Primer kırma - Çeneli kırıcı, patlatılmış kayanın boyutunu 1.000 mm'den yaklaşık 150-200 mm'ye düşürür.
2. Sekonder kırma - Standart başlıklı konik kırıcı, çeneli ürünü alır ve yaklaşık 25-50 mm'ye indirir.
3. Tersiyer kırma - Kısa başlıklı konik kırıcı veya VSI kırıcı, malzemeyi nihai spesifikasyona, tipik olarak 5-20 mm'ye getirir.
4. Eleme - Titreşimli elekler, kırılmış malzemeyi satılabilir boyut fraksiyonlarına ayırır ve iri boyutu uygun kırıcıya geri gönderir.

Konik kırıcı devresinin bu akış içinde nerede durduğunu anlamak, dengeli ve yüksek kapasiteli bir tesisin ilk adımıdır. Her aşama, yukarı akışta üretilen tonaj ve gradasyonu alt kademe ekipmanın karşılayabilmesi için boyutlandırılmalıdır. Herhangi bir noktadaki darboğaz tüm tesisin çıkışını düşürür.

Açık Devre ve Kapalı Devre

Açık ve kapalı konik kırıcı devresi arasındaki seçim, ürün kalitesi, kapasite ve ekipman aşınması üzerinde doğrudan etkiye sahiptir. Her iki konfigürasyonun yeri vardır ve doğru karar, karşılamanız gereken nihai ürün spesifikasyonuna bağlıdır.

Açık Devre

Açık devrede malzeme konik kırıcıdan bir kez geçer ve geri dolaştırılmaz. Kırıcı boşaltmasından çıkan malzeme doğrudan stok alanına veya sonraki prosese gider. Bu yaklaşım, kırıcıdan sonra elek gerekmediği için inşası daha basit ve daha ucuzdur. Ancak daha geniş gradasyonlu ve üst boyut varyasyonu daha fazla olan bir ürün üretir. Açık devreler, ürünün dar bir spesifikasyonu karşılaması gerekmediğinde kabul edilebilir; örneğin daha geniş tane boyutu dağılımının tolere edildiği yol alttemel veya kırıcı ürünü üretiminde.

Kapalı Devre

Kapalı devre, elek katının uygun boyuttaki malzemeyi iri boyuttan ayırdığı bir konik kırıcı + elek düzenlemesi ekler. İri boyut fraksiyonu, ek indirgeme için konik kırıcı beslemesine geri dolaştırılır. Bu döngü, tüm malzeme hedef boyutu karşılayana kadar devam eder. Kapalı devreler daha dar, daha tutarlı bir gradasyon sağlar ve operatörün belirli bir üst boyutlu ürünü garanti etmesine olanak tanır. Karşılığında elek ve geri dönüş konveyörleri için daha yüksek yatırım maliyeti ve kırıcının karşılaması gereken daha yüksek dolaşım yükü vardır. Tipik bir dolaşım yükü, taze besleme tonajının %100 ila %300'ü arasında değişir, yani kırıcı aslında yalnızca yeni besleme hızından önemli ölçüde daha fazla malzeme işler.

Çoğu ticari agrega ve maden operasyonunda, alıcılar garantili gradasyonlu ürünler talep ettiği için kapalı devre konfigürasyonları tercih edilir. GELEN ETE Serisi yatay elekler ve STE Serisi dairesel titreşimli elekler, kapalı devre konik kırma taleplerinin gerektirdiği yüksek dolaşım yüklerini karşılamak üzere tasarlanmıştır.

Eleği Uygun Boyutlandırma

Sekonder kırma tesisi tasarımının en çok gözden kaçırılan yönlerinden biri, konik kırıcıyla birlikte çalışan eleğin doğru boyutlandırılmasıdır. Yetersiz boyutta bir elek tüm devrede darboğaz oluşturur; aşırı boyutta bir elek sermaye ve tesis ayak izi israfıdır.

Pratik bir kural olarak, elek genişliği konik kırıcı boşaltma açıklığı genişliğinin 1,5 ila 2 katı olmalıdır. Bu, eleğin geri dolaştırılmış iri boyut yükü dahil kırıcıdan gelen anlık pik akışı karşılayabilmesini sağlar. Elek uzunluğu da eşit derecede önemlidir: daha uzun katlar, her parçacığa açıklıktan geçmek için daha fazla fırsat tanıyarak eleme verimini artırır.

Kapalı devre tasarlarken şu eleme faktörlerini göz önünde bulundurun:

• Kat alanı - Yalnızca taze besleme değil, geri dolaştırılmış iri boyut dahil toplam besleme hızı için yeterli olmalıdır.
• Açıklık boyutu - İstenen ürün üst boyutuyla eşleşmelidir. Tipik olarak elek kesim noktası, konik kırıcının kapalı taraf ayarına (CSS) eşittir.
• Elek medya türü - Dokuma tel, poliüretan veya kauçuk paneller, kapasiteyi etkileyen farklı açık alan yüzdelerine sahiptir.
• Strok ve frekans - Bu parametreler, malzemenin ne kadar agresif bir şekilde tabakalaştırılıp açıklıklara sunulduğunu kontrol eder.

GELEN'in ETE Serisi yatay elekleri, doğrusal strokları verimli malzeme taşıma ve yüksek eleme hassasiyeti sağladığından sekonder ve tersiyer konik devreleri için mükemmel bir eşleşmedir. Islak veya yapışkan malzemenin agresif elenmesini gerektiren uygulamalar için STE Serisi dairesel titreşimli elekler, kolay medya değişimiyle sağlam performans sunar.

Besleme Kontrolü: Boğaz Besleme Neden Önemlidir?

Konik kırıcıyı nasıl beslediğiniz, nasıl boyutlandırdığınız kadar önemlidir. Konik kırıcı, boğaz beslemeli çalıştırıldığında, yani kırma haznesi sürekli malzemeyle dolu tutulduğunda en iyi performansı gösterir. Boğaz besleme birçok ölçülebilir fayda sağlar:

• Daha iyi tane şekli - Hazne doluyken manto ve konkava karşı sıkıştırmanın yanı sıra taneler arası kırma da gerçekleşir. Bu taş-taş etkisi, daha az uzun veya yassı parçayla daha kübik taneler üretir.
• Azaltılmış astar aşınması - Dolu bir hazne, kırma kuvvetlerini manto ve konkav yüzeylerinde daha eşit dağıtarak astar ömrünü kısaltan yerel aşınma düzenlerini önler.
• Daha yüksek kapasite - Sürekli dolu bir hazne, kırıcının yüklü ve yüksüz koşullar arasında gidip gelmek yerine nominal kapasitesinde çalışmasını sağlar.
• Daha tutarlı gradasyon - Kararlı besleme daha homojen bir ürün üretir ve kamyon yükleri veya zaman aralıkları arasındaki varyasyonu azaltır.

Boğaz besleme koşullarını korumak için iyi tasarlanmış devrelerin çoğu, primer kırıcı boşaltması ile sekonder konik kırıcı arasında bir stok bunkeri (besleme hunisi olarak da adlandırılır) konumlandırır. Stok bunkeri, primer aşamadan gelen düzensiz besleme hızını emerek konik kırıcıya kararlı, kontrollü bir akış sunan bir tampon görevi görür. Stok bunkerinin altındaki değişken hızlı bant besleyici veya titreşimli besleyici, besleme hızını konik kırıcının kapasitesine uyacak şekilde düzenler.

Boğaz beslemenin karşıtı olan aç besleme, konik kırıcı devresindeki en yaygın operasyonel hatalardan biridir. Kırıcı kısmen boş çalıştığında malzeme, uygun taneler arası sıkıştırma olmadan hazneden serbestçe düşer. Sonuç; daha kötü ürün şekli, beklenenden fazla ince malzeme, eşit olmayan astar aşınması ve israf edilen enerjidir.

Uygulama Örneği: 200 ton/saat Granit Taş Ocağı

Bu kavramları bir araya getirmek için, üç fraksiyonda bitmiş agrega hedefleyen bir granit taş ocağı için gerçek dünya sekonder kırma tesisi tasarımını ele alalım: 0-5 mm, 5-15 mm ve 15-25 mm, saatte 200 ton kapasiteli.

Primer Aşama

Bir GELEN CK1075 çeneli kırıcı, 750 mm'ye kadar patlatılmış graniti alır ve yaklaşık 150 mm P80'e düşürür. Çeneli kırıcı boşaltması, kesikli kamyon boşaltma döngüsünü tamponlamak için yaklaşık 50 ton canlı kapasiteli bir stok bunkerine taşınır.

Sekonder Aşama

Bir GELEN GHC45 konik kırıcı, çift katlı bir ETE Serisi elek ile kapalı devrede çalışır. Konik kırıcı 25 mm CSS'ye ayarlıdır. Eleğin üst katı, iri boyutu konik kırıcıya geri göndermek için 25 mm açıklık kullanırken, alt kat 15 mm'de ara ürünü ayırır. Her iki kattan geçen malzeme tersiyer aşamaya girer.

Tersiyer Aşama

Bir GELEN GHC28 kısa başlıklı konik kırıcı, nihai 0-5 mm ve 5-15 mm fraksiyonlarını üretmek için kendi tek katlı eleğiyle kapalı devrede çalışır. GHC28 daha dar 8 mm CSS'de çalışır ve elek, +15 mm iri boyutu tersiyer konik kırıcıya geri gönderir.

Bu konfigürasyonda her iki kapalı devredeki toplam dolaşım yükü, taze beslemenin yaklaşık %150'sidir. Stok bunkeri ve bant besleyiciler, vardiya boyunca her iki konik kırıcının boğaz beslemeli kalmasını sağlayarak tutarlı ürün şekli ve gradasyonu korur. Bu düzen, sert granitten hedef 200 ton/saat hızında güvenilir şekilde spesifikasyona uygun agrega üretir.

Yaygın Devre Tasarım Hataları

Deneyimli tesis tasarımcıları bile konik kırıcı devresi düzenlerken bu tuzaklara düşebilir. Bunlardan baştan kaçınmak önemli maliyet ve duruş süresi tasarrufu sağlar:

• Yetersiz boyutta elekler - Bu, en yaygın hatadır. Elek kırıcıya yetişemediğinde dolaşım yükü sarmallaşır, konik kırıcı aşırı yüklenir ve ürün kalitesi düşer. Her zaman eleği, yalnızca taze besleme hızı için değil, geri dolaştırılmış iri boyut dahil toplam devre kapasitesi için boyutlandırın.
• Konik kırıcıyı aç besleme - "Makineye yüklenmemek" için kırıcıyı kapasitesinin %50-60'ında çalıştırmak aslında aşınmayı artırır, kötü şekil üretir ve enerji israf eder. Besleme hızının kırıcının nominal değerinden düşük olması gerekiyorsa bunun yerine daha küçük bir model düşünün.
• Yanlış hazne seçimi - Konik kırıcılar farklı manto ve konkav profilleriyle sunulur: standart, orta ve kısa başlık. Kısa başlık gereken yerde standart başlık veya tam tersi kullanmak, kötü indirgeme verimliliği ve erken aşınmayla sonuçlanır. Hazneyi besleme boyutu ve hedef ürünle eşleştirin.
• Eleği bypass etme - Bazı operatörler "çıkışı artırmak" için geçici olarak eleği devre dışı bırakır. Bu, kapalı devreyi açık devreye dönüştürerek gradasyonu anında genişletir ve iri boyut malzemenin ürün stok alanına girmesine izin verir. Ayrıca boğaz besleme etkisini ortadan kaldırarak tane şeklini bozar.
• Stok bunkerini görmezden gelme - Primer ve sekonder aşama arasında tampon olmadan, konik kırıcı dalgalanma ve açlık arasında gidip gelen düzensiz bir besleme alır. Uygun boyutta bir stok bunkeri, devre kararlılığına yapılan en ucuz ve en etkili yatırımlardan biridir.
• Konveyör geçişlerini ihmal etme - Konveyörler ve ekipman arasındaki transfer noktaları, dökülme, toz ve tıkanmaların meydana geldiği yerlerdir. Her transfer noktasında uygun şut tasarımı, etek sacı ve toz bastırma, devrenin güvenilir şekilde çalışmasını sağlar.