La sala de control es donde se gobierna y se vigila la planta. Cada sistema de control GELEN se diseña para su obra: las máquinas que arranca y para, las condiciones que debe soportar y la forma en que el operador quiere trabajar. Lo que hace es siempre lo mismo: mantener la planta funcionando con seguridad al caudal de alimentación que admite el circuito, registrar lo ocurrido y mostrar al operador dónde está el problema cuando algo se detiene.
Diseñada para cada planta: el sistema de control se proyecta en torno a las máquinas realmente instaladas y a las condiciones de la obra, en lugar de adaptarse desde un catálogo, de modo que los enclavamientos se corresponden con el circuito real.
La planta arranca y para en orden: el arranque/parada secuencial pone en marcha las máquinas en el orden correcto, el extremo de descarga primero al arrancar y el de alimentación primero al parar, para que ningún transportador arranque con la cinta cargada ni se quede con material encima.
Los fallos se registran, no solo se señalizan: el registro de fallos guarda qué disparó la parada y cuándo, que es lo que convierte una parada repetida en algo que el equipo de mantenimiento puede encontrar.
Los números salen de la planta: el registro de datos de producción anota el rendimiento, el consumo energético y el estado de los equipos, de modo que el coste por tonelada se mide en lugar de estimarse.
Una sala de control GELEN reúne toda la planta: controles de seguridad de proceso que vigilan los parámetros críticos y detienen los equipos cuando algo se sale de rango, arranque/parada secuencial de todo el circuito, control de corriente y control de frecuencia de los accionamientos, registro de datos de producción y registro de fallos de las paradas. El alcance, los cuadros y la interfaz del operador se especifican por proyecto junto con la disposición de la planta: indique a la ingeniería de GELEN qué máquinas forman el circuito y cómo se explota la planta.
Cada sistema de control se construye para su aplicación. Indíquenos las máquinas del circuito y qué quiere ver desde la sala de control, y lo dimensionamos.
Dimensionar mi equipoEl sistema de control sigue al material a través de la planta, en los dos sentidos.
Al arrancar, la secuencia empieza por la última máquina de la línea y retrocede hasta el alimentador, para que nada se ponga en marcha con material encima.
El alimentador fija el caudal de alimentación, y el control de frecuencia ajusta la velocidad de los accionamientos al proceso en lugar de hacer funcionar todo a plena marcha.
Los controles de seguridad de proceso supervisan la planta mientras funciona y detienen automáticamente los equipos cuando un valor se sale de rango.
Los datos de producción (rendimiento, consumo energético y estado de los equipos) y el registro de fallos se recogen mientras la planta trabaja.
Al parar, el alimentador se detiene primero y el resto de la línea sigue funcionando hasta quedar limpia, para que ninguna máquina vuelva a arrancar con carga.
Control de planta para operaciones de áridos, minería y reciclaje, desde un grupo de máquinas hasta una planta completa.
Gobierno del circuito completo (alimentador, trituradoras, cribas y transportadores) desde una sola sala de control y con los enclavamientos entre ellos.
Funcionamiento continuo donde una parada sale cara y su causa tiene que poder rastrearse después.
Plantas en las que el agua, la dosificación y el mezclado deben seguir al proceso, y donde la secuencia importa tanto como las máquinas.
Lo que un sistema de control GELEN aporta a una planta.
Los parámetros críticos se vigilan mientras la planta funciona, y los equipos se detienen automáticamente cuando una lectura se sale de rango.
Todo el circuito arranca y para en el orden correcto, lo que protege cintas y accionamientos y evita que el operador tenga que hacerlo máquina por máquina.
Se vigila la corriente de los motores, de modo que una máquina sobrecargada se detecta antes del daño y una tendencia al alza se ve a tiempo.
La velocidad de los accionamientos se ajusta al proceso en lugar de trabajar siempre a plena marcha, que es lo que mantiene el consumo energético acorde con el tonelaje.
Se registran el rendimiento, el consumo energético y el estado de los equipos, de modo que el comportamiento de la planta puede compararse turno a turno.
Cada disparo queda anotado con su causa, lo que convierte las paradas repetidas en algo que mantenimiento puede localizar de verdad.
Guías técnicas y organizaciones del sector para productores de áridos.
Una sala de control desde la que se gobierna y se supervisa la planta, con controles de seguridad de proceso, registro de datos de producción, registro de fallos, control de corriente, control de frecuencia y arranque/parada secuencial del circuito. El alcance se fija por proyecto, porque depende de las máquinas realmente instaladas y de la forma en que se explota la obra.
Manteniendo la planta en marcha, no haciendo más rápida una máquina. El arranque/parada secuencial y el control de frecuencia mantienen los accionamientos correctamente cargados en lugar de a plena marcha, los controles de seguridad de proceso detienen el daño antes de que se extienda, y la monitorización en tiempo real con datos de producción muestra dónde se está perdiendo producción de verdad. El resultado son más horas de marcha al ritmo que admite el circuito.
Vigilan los parámetros críticos mientras la planta funciona y detienen automáticamente los equipos cuando algo se sale de rango: una sobrecarga, una temperatura, un nivel. Eso protege la máquina y a las personas que trabajan alrededor, y evita que un solo fallo se lleve por delante el resto del circuito.
Porque un transportador nunca debe arrancar con material sobre la cinta, y ninguna máquina debería quedarse cargada cuando la planta se detiene. Arrancar desde el extremo de descarga y parar desde el de alimentación permite que la línea se vacíe sola, lo que protege accionamientos y cintas y elimina una causa habitual de averías en el cambio de turno.
Ajusta la velocidad de los motores y de los equipos a las necesidades del proceso, de modo que un accionamiento trabaja a la velocidad que exige el servicio y no siempre a plena marcha. Eso adapta el consumo energético al trabajo realizado y reduce el desgaste innecesario de la maquinaria.
El rendimiento, el consumo energético y el estado de los equipos, junto con el registro de fallos de qué se detuvo y cuándo. Son los números que permiten a una planta comparar turnos, encontrar la máquina que limita el circuito y calcular su coste real por tonelada.
Envíenos su material, su capacidad y los tamaños de producto que necesita. Responde un ingeniero, no un formulario.